Сверлильно-присадочный центр с ЧПУ Nanxing NСB612DPL

Одним из важных производственных этапов производства станин является её отжиг, а также отжиг основных нагруженных сварных деталей конструкции станка в доменной печи после технологических операции по сварке.

Это позволяет снять внутренние напряжения металла и предотвращает его деформацию в процессе технологических нагрузок, создаваемых установленными узлами в процессе работы станка.

После отжига, обработка станин проходит на передовых металлообрабатывающих станках с ЧПУ за одну установку, это дает высокую точность работы узлов на более длительном сроке службы.

Все элементы конструкции станка, также проходят абсолютно такую же обработку на металлообрабатывающих станках с ЧПУ японского производства.

Основные площадки станины имеет толщину 14 - 18 мм, что обеспечивает высокую степень жесткости конструкции станка, устойчивость к статическим и динамическим нагрузкам, поглощает вибрацию при работе узлов.

Высокая геометрическая точность фрезерованных площадок под направляющие достигается за счет технологической возможности обработки станин за одну установку на металлообрабатывающих центрах с ЧПУ.

Это дает возможность получить гарантированно высокую точность и качество при обработке заготовок любых размеров.

Детали при подаче в станок загружаются горизонтально и перемещаются по широкому рабочему столу с «воздушной подушкой». В начале загрузочного стола предусмотрен ряд роликов для удобства загрузки длинных деталей или тяжелых деталей, к примеру столешниц, для выполнения операции фрезерования соединения «Еврозапил».

На выходе из станка установлен автоматический поперечный конвейер разгрузки с датчиками наличия заготовки. Станок поддерживает два ре-жима выгрузки заготовки из рабочей зоны: проходной режим и режим загрузки-выгрузки с одной стороны - что удобно при работе одному оператору. Данный автоматический конвейер выгрузки позволяет интегрировать станок в автоматические линии предприятия.

На входе в ячейку установлены стойки на которых располагаются органы машинного зрения. Это специальные IP-камеры высокого разрешения, которые считывают информацию находящуюся на бирке, наклеен-ной на детали, в виде штрих кода. Далее информация о необходимой обработке попадает в станок, вычислительная система которого выбирает необходимую карту присадки. Данная система позволяет экономить до 20% рабочего времени, а также снизить влияние человеческо-го фактора, тем самым уменьшить количество брака.

Детали двигаясь по приводным конвейерам перед входом в зоны обработки упираются в специальные базирующие планки, которые выравнивают их положение, далее включаются боковые упорные балки с роликами, которые далее уже упирают детали непосредственно в захваты. На этом цикл базирования заканчивается и детали отправляются в свои зоны обработки.

Перед началом обработки каждой детали оператору необходимо её установить в зажимы (Clampers). Этих зажимов на станке два и каждый из них оснащен воздушными форсунками для обдува кромки детали и базовых поверхностей от возможного мусора и пыли. Операция обдува происходит автоматически только в начале цикла и станок не расходует большое количество воздуха, но при этом исключаются погрешности базировки, что в конечном итоге отражается на идеальной собираемости изделия, будь то небольшая тумбочка или огромный шкаф-купе.

NCB612DP – это высокоточный станок, а обеспечивается высокая точность специальными системами прижимов. В частности, при перемещении детали в горизонтальной плоскости, используется программно управляемый прижим с роликами.

Данный прижим, в соответствии с установленными программно параметрами детали, настраивается при помощи серводвигателя на требуемую ширину детали исключая любые, даже незначительные её смещения при движении вдоль рабочего стола.

Каждая из двух зон обработки в станке в обязательном порядке оснащается системой безопасности для предотвращения повреждения узлов и агрегатов из-за ошибок оператора при загрузке деталей.

Каждая деталь перед началом цикла обработки измеряется специальным лазерным датчиком и далее данные измерения сопоставляются с программными размерами. В случае если есть отклонения система сигнализирует об этом и станок останавливается информируя об этом оператора.

Каждая из 4-х верхних сверлильно-присадочных голов имеет увеличен-ное количество присадочных шпинделей как для присадки в пласть, так и для торцевого сверления:

• 18*4 шпинделей для сверления в пласть
• 10*4 шпинделей для сверления в торцы (3+3; 2+2)

Большее количество присадочных шпинделей позволяет использовать большее количество инструмента тем самым оптимизировать карты присадки, а также появляется возможность присадки одновременно по несколько отверстий сокращая тем самым цикл присадки на 10-15%

Функциональное назначение нижних присадочных голов:

• Сверление деталей имеющих глухие отверстия с обеих сторон за одну установку
• Сквозная присадка отверстий без сколов

9+9 шпинделей для сверления в пласть.

Верхние: 3,5 кВт 18 000 об/мин, 2 штуки
Нижние: 3,5 кВт 18 000 об/мин, 2 штуки

Установленные снизу рабочего стола данные электрошпиндели имеют регулируемую частота вращения от 0 до 18 000 об/мин) и достаточную мощность (3,5 кВт), что дает возможность осуществлять качественную фрезеровку деталей с высокой скоростью. Функционал нижнего фрезерного узла используют там, где требуются: сложные вырезы под фурнитуру, скосы под плинтус и навески, фрезеровка радиусов на деталях и различные соединительные фрезеровки, в том числе в кухонных столешницах («еврозапил»). Также одной из функций фрезерных узлов может быть выборка паза под установку задних стенок из ДВП и ХДФ для мебельных шкафов, а также выборку пазов в выдвижных ящиках для установки дна и др.

Благодаря синхронизированной системе вертикальных независимых пневматических прижимов, обрабатываемые детали надежно фиксируются в рабочей зоне станка во время цикла сверления. Это гарантирует высокую точность при сверлении в пласть, даже в случаях, если детали имеют изогнутую форму из-за внутренних напряжений в материале. При сверлении деталей в торцы, при выборке пазов, а также при фрезерных обработках, когда во время обработки происходит движении детали – используются пневматические роликовые прижимы, которые также надежно прижимают детали, при этом сохраняя возможность её перемещения.

На станке устанавливаются современные серводвигатели с повышенными эксплуатационными требованиями и полностью цифровым подключением посредством промышленной CAN шины они устанавливаются на каждом узле для перемещения по осям X1/X2, Y1/Y2 и Z1/Z2, обеспечивая быстрое и высокоточное позиционирование шпинделя в соответствии с заданной программой при высокой скорости перемещения до 140 м/мин. Данные серводвигатели хорошо зарекомендовали себя высокой степенью надежности и стабильности даже при работе в тяжелых производственных условиях.

В отличие от передач с прямыми зубьями, косые входят в зацепление постепенно, а не сразу по всей длине. Косозубое зацепление не имеет зоны однопарного зацепления. В прямозубой передаче нагрузки на зубья прикладывается мгновенно.

Зубья в косозубых передачах нагружаются постепенно по мере захода их в зону зацепления, в зацеплении всегда находится как минимум две пары зубьев. Данные факторы определяют плавность работы косозубого зацепления, а также снижение шума и дополнительных динамических нагрузок по сравнению с прямозубым зацеплением.

За счет исключения люфта обеспечивается высокоточное перемещение шпиндельной площадки по оси Z, а применение шарико-винтовой пары увеличенного сечения гарантирует сохранение точности при выполнении высокоскоростной обработки сложных изделий.

За счет повышенной устойчивости и жесткости обеспечивают высокую точность перемещения портала, шпиндельной площадки и высокооборотного шпинделя по осям X, Y и Z. Достигается высокая точность обработки и долговечность работы станка без потери точностных параметров.

Станок по умолчанию комплектуется дополнительной пассивной защитой от износа направляющих и подшипников «PROTECTIVE TAPE», что включает в себя закрытие всех направляющих станка специальной металлической полированной лентой препятствую-щей скоплению пыли и абразивных частиц в точках крепления направляющих, а все линейные подшипники укомплектованы увеличенным смазывающим картриджем с большим количеством очищающих слоёв. Та-кая система защиты продлевает срок службы подшипников и направляющих в 2–3 раза.

Установка японских планетарных редукторов Nidec позволило значительно улучшить потребительские показатели оборудования, а именно:

1. Реализовать большие удельные мощности при обеспечении высокой нагрузочной способности и минимальных габаритах привода;
2. Повысить скорость станка и получить гораздо более высокий КПД;
3. Уменьшить время на техническое обслуживание оборудования, т.к. данные редукторы не требуют обслуживания и настройки в течение все-го срока эксплуатации

Шкаф управления станком оснащен комплектующими ведущих мировых производителей и скомпонован в отдельный, хорошо вентилируемый блок, изолированный от вибраций и других внешних воздействий. Все компоненты и соединения расположены на строго отведенных местах и имеют легкий доступ для контроля, настройки и обслуживания.

Система управления станком на базе популярнейшей стойки “SYNTEC” (Тайвань) работает на ОС Windows, установленной на промышленном ПК

На сегодняшний день стойка “SYNTEC” является наиболее сбалансированной и понятной для освоения операторами оборудования с минимальными навыками программирования. Благодаря использованию надежных компонентов и чипов, стойки “SYNTEC” по надежности и быстродействию не уступают ведущим мировым лидерам Siemens и Fanuc и в разы превосходит все аналоги китайского производства.

Две независимых мобильных стойки управления ячейки можно удобно расположить на том месте где решит оператор станка для своей комфортной работы. Стойки оснащены большими 24 дюймовыми монитором. Удобная подставка под клавиатуру и мышь, позволяет оператору быстро производить корректировки в программах и изменять настройки станка. Панель с основными кнопками аналогового управления циклами, а также USB порт расположена на удобном месте слева от экрана.

Это простой и интуитивно понятный программный продукт на русском языке, входящий в комплектацию станка, позволяет при помощи набора команд и макросов задать обработку карты присадки любой сложности. Программа обладает доступным и максимально читаемым графическим интерфейсом, наглядно демонстрирующим технологические карты при-садок, а также позволяет осуществлять импорт файлов из популярных программных комплексов по проектированию мебели. Наличие интерфейсов USB и Ethernet значительно повышает удобство подключения различных внешних устройств, а также позволяет произвести подключение станка к локальной сети предприятия.

Изучая статистические данные отчета, Вы можете получить всю необходимую информацию для планирования работы своего предприятия: выпол-ненный объем обработки, время обработки, время простоя и т.д. В дальней. В дальнейшем данная система упрощает подключение к раз-личным MES-системам.

Станок полностью адаптирован для работы с популярными программными продуктами для проектирования мебели: Базис-Мебельщик, К3-Мебель, и bCad. Это является большим преимуществом, т.к. технологическое задание на станок отправляется непосредственно из ПО без дополнительных программных конвертеров. Также станок поддерживает работу с другими программными продуктами, которые делают выгрузку фалов обработки в других форматах, таких как

Встроенный насос вихревого типа обеспечивает постоянную подачу потока воздуха по внутренним каналам рабочего стола. Благодаря этому заготовка во время перемещения поддерживается воздушной подушкой и не контактирует с поверхностью стола. Это позволяет обрабатывать заготовки с деликатными поверхностями.

Сверлильноприсадочный станок во время своей работы потребляет большое количество сжатого воздуха. Пневмосистема предприятия может давать кратковременные «просадки». При этом возникает риск недосверливания.

Для исключения ошибок в станке предусмотрен ресивер, который компенсирует недостаток давления в системе. Система подготовки воздуха позволяет обеспечить необходимое качество сжатого воздуха на входе в станок, т.е. отделить влагу, которая оказывает негативное воздействие на пневматические системы станка и в целом на долговечность всего оборудования

Абсолютно все силовые кабели станка, а также масляные и пневмомагистрали уложены в защитные гибкие кабель-каналы и пластиковые гофры. Это защищает станок от возможных повреждений во время обработки, а также при высокоскоростных перемещениях рабочих агрегатов.

Компания igus® GmbH производит детали машин из высокопрочных полимеров, которые используются в подвижном оборудовании, отличаются длительным сроком службы и не требуют частого технического обслуживания.

Специальные кабели электродвигателей для использования в гибких кабель-каналах используются при высоких скоростях и ускорениях. Будучи испытанными в лаборатории igus® с миллионами циклов в энерго-цепях, они обеспечивают гарантированную безопасность от отказа

Смазка большинства линейных подшипников и гаек ШВП осуществляется автоматически без участия оператора. Благодаря данной системе исключается человеческий фактор и гарантируется своевременная смазка и точное дозирование смазочного материала.

Для смазки присадочных голов и труднодоступных узлов, к которым невозможно подключить автоматическую систему смазки, предусмотрены выносные площадки с точками смазки для обслуживания.

Интенсивная работа станка требует своевременной его смазки, но в лю-бом случае часть этой смазки во время работы оборудования может попадать на поверхность деталей и оставлять трудноудаляемые пятна, а иногда вообще безвозвратно повреждать детали. Во избежание подобных ситуации в критических местах скопления излишков смазки установлены специальные емкости для их улавливания.

Работа на любом промышленном оборудовании связана с риском для здоровья и жизни персонала, в целях предотвращения возможных несчастных случаев и травматизма. Для снижения подобных случаев ста-нок оснащен защитными кожухами исключающими повреждение движущимися частями станка, а также аварийными концевыми выключателя-ми, которые мгновенно останавливают работу станка при попытке открытия кожухов и технологических дверей.

Каждый станок комплектуется стартовым комплектом стандартного твердосплавного инструмента состоящий из сверел диаметром (5 / 8 / 10 / 15 / 35 мм) и фрез диаметром (6 / 10 мм). Этот комплект предназначен для проведения настройки оборудования и демонстрации его работоспособности при шеф-монтажных работах. В дальнейшем клиент уже приобретает необходимый инструмент исходя из требуемой обработки.

В комплекте со станом поставляется шприц для смазки присадочных голов, а также металлический ящик с ключами и необходимым крепежом для сборки, наладки станка и его дальнейшего обслуживания.

Конструкция станка спроектирована таким образом, чтобы обслуживающий персонал или оператор имели лёгкий доступ ко всем основным агрегатам для их обслуживания, настройки или ремонта.

Данная система диагностики неисправностей позволяет оперативно решать вопросы без необходимости выезда сервис-инженеров посредством удаленного доступа к стойке управления станком. Система также позволяет проводить бесплатное обновление программного обеспечения.